В мире, где электрификация набирает все большие обороты, эффективность имеет решающее значение. Мировой энергетический сектор внедряет технологию HVDC (высоковольтный постоянный ток) благодаря её превосходным возможностям и экономической эффективности при передаче энергии на большие расстояния. Системы HVDC способны передавать более чем в три раза больше энергии, чем системы переменного тока (AC), при этом потери снижаются до 50 %. Это идеальное решение для поддержки существующих систем или создания новых энергетических магистралей, поэтому производители электроэнергии используют технологию HVDC для передачи электроэнергии на большие расстояния, будь то для соединения энергосистем между штатами и странами или для интеграции возобновляемых источников энергии. Передача по линии HVDC осуществляется путем преобразования переменного тока (AC) в постоянный (DC), транспортировки электроэнергии на расстояние до тысяч миль, а затем обратного преобразования в переменный ток для распределения по сетям. Чтобы удовлетворить растущий спрос на эту технологию, GE Vernova необходимо резко увеличить производство клапана, являющегося сердцем систем HVDC: критически важного компонента, обеспечивающего преобразование переменного тока в постоянный и обратно.

Клапаны HVDC производятся на заводе Redhill в Стаффорде, Англия, где GE Vernova объявила о значительном расширении производства в конце прошлого года. «Чтобы удовлетворить спрос по проектам, о которых мы знаем, что они появятся, нам нужно было, чтобы этот завод увеличил производство клапанов на 40%», — говорит Линн Пирсон, руководитель по внедрению методологии Lean в GE Vernova Global Grid System Integration.

Во время «Недели кайдзен» под руководством генерального директора в начале этого года Пирсон и ее коллеги получили запрос на проведение в сентябре первого крупного мероприятия по внедрению методологии Lean на предприятии в Стаффорде. Это было не просто одно мероприятие кайдзен — когда сотрудники всех уровней собираются для улучшения определенной рабочей ячейки — а мероприятие «синги», более широкомасштабное и тщательное упражнение по улучшению, которое в данном случае состояло из восьми кайдзен, проводимых одновременно в одном месте. (Термин происходит от японского «сингидзюцу», что означает «новая технология» или «лучший способ».)

В соответствии с принципами бережливого производства работа началась за восемь недель до запланированного мероприятия «шинги». Пирсон вместе с менеджером завода по производству клапанов Бхавешем Мистри и руководителем по бережливому производству клапанов Закиром Хусейном провели первые обходы «генба» (генба означает «фактическое место», где выполняется работа) по производственному участку, чтобы разработать карту потока создания ценности (VSM). VSM обеспечила визуальное представление фактического потока работников во время производства, выявляя узкие места и потери. Для определения приоритетов они использовали принцип Парето, согласно которому 80% таких потерь приходится на 20% причин. «Если устранить эти 20%, — объясняет Пирсон, — можно устранить 80% проблемы».

Вступает сенсей

Одним из мест, где команда Lean обнаружила значительные возможности для улучшений, стала «зона отбора» — изучение того, как сборщики получают материалы: куда они идут, что берут. «Это один из центральных принципов Lean — обеспечить максимально плавный поток», — говорит Пирсон. Они внедрили «андон» — визуальный индикатор, сигнализирующий о готовности детали или необходимости пополнения лотка (в данном случае это лампочка, мигающая зеленым, красным и желтым цветом). В течение этих решающих восьми недель подготовительной работы лидеры «бережливого производства» убедились, что у них есть правильные данные и нужные люди — те, кто на собственном опыте сталкивается с проблемными моментами — в данном случае эксперты из цехов упаковки клапанов, испытательных камер или цеха силовой электроники (PEU). «Подготовительная работа может либо обеспечить успех кайдзен, либо привести к его провалу», — говорит Пирсон.

Когда наступило 15 сентября, численность персонала на производственном предприятии в Стаффорд-Редхилл удвоилась, и в течение недели там царила атмосфера интенсивной и высококонцентрированной деятельности. Более 100 сотрудников — от лидеров «бережливого производства» до главных операционных и технических директоров — собрались на месте для проведения семи кайдзен. (Восьмой кайдзен проходил на соседнем складе.)

К ним присоединился сначала поразивший всех своим присутствием сенсей Джуничи Наказава из японского Института Сингидзюцу и его переводчица Каори Минсер.

«Он очень увлечен бережливым производством, поэтому будет вас воодушевлять и проявлять большой энтузиазм в своем подходе», — говорит Пирсон о сенсее. «Мы, возможно, занимаемся производством клапанов, но он привносит опыт из самых разных отраслей и компаний». Как только сотрудники Стаффорда увидели, как сенсей Наказава закатал рукава и погрузился в работу на испытательной линии, они стали более восприимчивыми. «Его энтузиазм был заразителен», — говорит Пирсон, которая называет неделю синги «очень интенсивной и очень полезной» и сообщает, что каждый день она проходила более 19 000 шагов.

От первых шагов к единой команде

К пятнице слегка маниакальная энергия «шинги» улеглась, превратившись в нечто новое в Stafford. «Теперь у нас есть целая новая группа приверженцев бережливого производства», — говорит Пирсон. Руководитель глобальной цепочки поставок Орели Ниуэллик считает себя одной из них. «Это было первое мероприятие «шинги» для подразделения Grid Systems Integration Business. Движимые любопытством, мы с энтузиазмом и полной самоотдачей приняли этот вызов», — говорит Ниуэллик, возглавляющая глобальную цепочку поставок и производственные команды. «Команда была исключительно хорошо подготовлена, воплощая наш подход GE Vernova Way One Team благодаря разнообразному участию и объединению сильных сторон».

Ниуэллик добавляет, что она и ее коллеги с энтузиазмом относятся к многообещающей дорожной карте на 2026 год, которая объединяет операционную систему бережливого производства GE Vernova и дорожную карту бережливого производства. Они твердо намерены инициировать еще одно мероприятие по методу «шинги», чтобы стимулировать дальнейшие улучшения.

Благодаря совершенствованию стандартных рабочих процессов, дальнейшей оптимизации планировки площадки и сокращению времени цикла мероприятия по кайдзен на предприятии в Стаффорде позволили увеличить производственную мощность по выпуску клапанных модулей на 40%, а также внедрить 37 различных улучшений в области безопасности. В зоне хранения поддонов было освобождено на 46 % больше места, а время цикла сократилось на 56 % в зоне упаковки и на 23 % в зоне тестирования, что соответствует целям команды и типичным двузначным показателям эффективности от хорошо организованных мероприятий кайдзен. Все это позволяет подразделению Grid System Integration повысить эффективность своих продуктов и процессов, чтобы быть готовым удовлетворить растущий спрос.

«Теперь все дело в поддержании результатов, — говорит Ниуэллик. — Нам нужно убедиться, что мы продолжаем воплощать полученные знания в конкретные действия». Поскольку завод в Стаффорде стремится достичь своих производственных целей к 2027 году, применение принципов бережливого производства даст возможность каждому сотруднику на всех уровнях добиваться устойчивого прогресса, делая значимые шаги к достижению своих целей. Такой проактивный подход подчеркивает их приверженность постоянному совершенствованию и устойчивому успеху.

Источник