У світі, що дедалі більше переходить на електроенергію, ефективність має вирішальне значення. Світовий енергетичний сектор впроваджує технологію HVDC (високовольтний постійний струм) завдяки її вищим можливостям та економічній ефективності на великих відстанях. Системи HVDC можуть передавати втричі більше енергії, ніж системи змінного струму (AC), при цьому втрати знижуються на 50 %. Це ідеальне рішення для підтримки існуючих систем або будівництва нових енергетичних магістралей, саме тому виробники електроенергії використовують технологію HVDC для передачі електроенергії на великі відстані, чи то для з’єднання енергосистем між штатами та країнами, чи то для інтеграції відновлюваних джерел енергії. Передача за технологією HVDC працює шляхом перетворення змінного струму (AC) на постійний (DC), транспортування електроенергії на тисячі кілометрів, а потім перетворення її назад у змінний струм для розподілу в мережі. Щоб задовольнити стрімко зростаючий попит на цю технологію, GE Vernova має суттєво збільшити виробництво клапанів, що є серцем систем HVDC: це критично важливий компонент, який забезпечує перетворення змінного струму на постійний і навпаки.

Клапани HVDC виготовляються на заводі Redhill у Стаффорді, Англія, де наприкінці минулого року GE Vernova оголосила про масштабне розширення виробництва. «Щоб задовольнити попит на проекти, про які ми знаємо, що вони будуть, нам потрібно було, щоб цей завод збільшив виробництво клапанів на 40%», — каже Лінн Пірсон, керівник з питань ощадливого виробництва в GE Vernova Global Grid System Integration.

Під час «Тижня кайдзен» для керівників, що відбувся на початку цього року, Пірсон та її колеги отримали завдання провести у вересні першу велику подію з ощадливого виробництва на заводі в Стаффорді. Це мала бути не просто окрема подія кайдзен — під час якої співробітники всіх рівнів збираються для вдосконалення певної робочої комірки — а подія «шингі», більш масштабне та ґрунтовне вправу з вдосконалення, яке в цьому випадку складалося з восьми кайдзенів, що проводилися одночасно в одному місці. (Цей термін походить від японського «шинґідзюцу», що означає «нова технологія» або «кращий спосіб».)

Як диктують принципи «ліну», робота розпочалася за вісім тижнів до запланованого заходу «шингі». Пірсон разом із менеджером заводу клапанів Бхавешем Містрі та керівником «ліну» клапанів Закіром Хусейном провели початкові обходи «генба» (генба означає «фактичне місце», де виконується робота) по робочому майданчику, щоб розробити карту потоку створення цінності (VSM). VSM надала візуальне уявлення про фактичний потік працівників під час виробництва, виявляючи вузькі місця та втрати. Для визначення пріоритетів вони застосували принцип Парето, згідно з яким 80% таких втрат походить від 20% причин. «Якщо ви вирішите ці 20%», — пояснює Пірсон, — «ви зможете усунути 80% проблеми».

З’являється сенсей

Одним із місць, де команда з впровадження «ліну» виявила значні можливості для поліпшення, став «пік-фейс» — вивчення того, як працівники складального цеху отримують матеріали: куди вони йдуть, що беруть. «Це центральний принцип «ліну» — забезпечити максимально плавний потік», — каже Пірсон. Вони встановили «андон» — візуальний індикатор, який сигналізує, чи готова деталь або чи потрібно поповнити лоток (у цьому випадку це світло, що блимає зеленим, червоним і жовтим). Протягом цих вирішальних восьми тижнів підготовчої роботи лідери «ліну» переконалися, що мають правильні дані та потрібних людей — тих, хто насправді на власному досвіді відчуває проблемні моменти, — у цьому випадку експертів з пакування клапанів, випробувальних камер або підрозділу силової електроніки (PEU). «Підготовча робота може або зробити, або зруйнувати кайдзен», — каже Пірсон.

Коли настав 15 вересня, кількість працівників на виробничому заводі Stafford Redhill подвоїлася, і протягом одного тижня там панувала атмосфера інтенсивної та цілеспрямованої діяльності. Понад 100 співробітників — від лідерів «ліну» до головних операційних та технічних директорів — зібралися для проведення семи кайдзенів на цьому об’єкті. (Восьмий кайдзен відбувався на сусідньому складі.)

До них приєднався сенсей Джунічі Накадзава з японського Інституту Шінгідзюцу, чия присутність спочатку вразила всіх, а також його перекладачка Каорі Мінсер.

«Він дуже захоплений «ліном», тому буде вас заохочувати і проявляти активність у своєму підході», — каже Пірсон про сенсея. «Ми можемо бачити виробництво клапанів, але він приносить досвід з багатьох різних галузей та корпорацій». Як тільки співробітники Stafford побачили, як сенсей Накадзава засукав рукави й занурився в тестову камеру, вони стали більш сприйнятливими. «Його пристрасть була заразною», — каже Пірсон, яка називає тиждень шінгі «дуже інтенсивним і дуже корисним» та повідомляє, що щодня набирала понад 19 000 кроків.

Від перших кроків до єдиної команди

До п’ятниці дещо маніакальна енергія «шингі» перетворилася на щось нове у Stafford. «Тепер у нас є ціла нова група прихильників «ліну», — каже Пірсон. Лідерка глобального ланцюга постачання Аурелі Ніуелік вважає себе однією з них. «Це був перший захід «шингі» для бізнесу з інтеграції систем енергомереж. Керуючись цікавістю, ми охоче прийняли виклик з ентузіазмом та повною віддачею», — каже Ніуелік, яка очолює глобальні команди з ланцюга постачання та виробництва. «Команда була надзвичайно добре підготовлена, втілюючи наш підхід GE Vernova Way One Team завдяки різноманітній участі та об’єднанню сил».

Ніуелік додає, що вона та її колеги з ентузіазмом ставляться до багатообіцяючого плану дій на 2026 рік, який інтегрує операційну систему «ліну» GE Vernova та план дій «ліну». Вони глибоко віддані ідеї проведення ще одного заходу «шингі» для стимулювання подальших покращень.

Завдяки вдосконаленню стандартних робочих процесів, подальшій оптимізації планування виробничих площ та скороченню тривалості циклу, заходи кайдзен на заводі в Стаффорді дозволили збільшити виробничу потужність модулів клапанів на 40%, а також внести 37 різних покращень у сфері безпеки. У зоні зберігання піддонів було звільнено на 46% більше місця, а тривалість циклу покращилася на 56% у зоні пакування та на 23% у зоні випробувань, що відповідає цілям команди та типовим двозначним показникам ефективності від добре проведених заходів кайдзен. Все це дозволяє підрозділу Grid System Integration підвищити ефективність продукції та процесів, щоб бути готовими задовольнити зростаючий попит.

«Тепер головне — це стабільність», — каже Ніхуеллік. «Ми маємо переконатися, що продовжуємо втілювати те, чого навчилися, у конкретні дії». Оскільки завод у Стаффорді прагне досягти своїх виробничих цілей до 2027 року, застосування принципів ощадливого виробництва надасть можливість усім, на всіх рівнях, робити стабільний прогрес, роблячи значущі кроки до своїх цілей. Цей проактивний підхід підкреслює їхню відданість постійному вдосконаленню та стабільному успіху.

Джерело